RSV Leichtbauprojekt (RV990)

[kickthedonkey]

Teil 6.2

Neue Front!


Nachdem die Entscheidung gefallen war, den Starter auszubauen, waren viele Teile des Kabelbaums ohne Funktion und viel Platz entstanden, da z.B. der Akku durch ein wesentlich kleineren ausgetauscht werden konnte. Zusätzlich, mit der Hilfe von Smaltmoto, habe ich mich dazu entschieden ein neuen Tacho einzubauen. Da der Originale nur Daten annimmt und nicht welche bearbeitet und wieder ausgibt, konnte ohne Angst ein Kleinerer und wesentlich Schönerer ausgewählt werden. Da somit so ziemlich alles an der Front sich geändert hat, konnte von Grund auf alles neu gemacht werden (ganz gut, weil ich mit der ersten Lösung nicht zufrieden war).
Der erste Schritt war dann einen Hauptträger zu bauen und daran eine gute Stelle für alle Teile zu finden.
Die Form für den Hauptträger wurde mit einem heißen Draht aus einem Stück Schaumstoff geformt. Dieses wurde dann mit CFK umwickelt und komprimiert in einem Vakuumsack ausgehärtet. Der Schaumkern wurde nach dem Aushärten grob mit Werkzeug entfernt und die Reste mit einem Lösungsmittel aufgelöst um dann den Holraum für die ECU zu bilden. Für die anderen Teile (Spannungsregler, Relays, Sicherungen usw) wurden weitere kleine Halter gebaut und anschließend an den Hauptträger geklebt.
Das neue Tacho von Koso hat dann eine schöne Stelle an der hinteren Schräge des Hauptträgers gefunden, wo alles überraschender Weise noch gut im Blickfeld ist!
Somit hatten alle Bauteile (außer der Akku) eine gute kompakte Stelle. Mussten nur noch alle verbunden werden!


Der Hauptträger. Dieser wurde so gebaut, dass das Steuergerät von Vorne reingeschoben werden kann. Danach wurden schöne Stellen für die restlichen Bauteile gefunden und kleine halter laminiert




Diese wurden dann an den Halter geklebt. Die kleinen Schrauben wurden nur für das Kleben verwendet, weil die meisten Teile konnte ich nicht durch Klammern oder ähnliches an Ort und Stelle halten. Stellte sich als echt super herraus.




Hier kann man sehen, wo alles hingehört. Das Steuergerät wird eigentlich ganz reingeschoben, wurde nur für das Bild rausgezogen, sodas man sehen kann, wo es hingehört. Der originale Sicherungshalter wurde durch diese modularen dinger ausgetauscht. Diese kann man recht günstig bekommen, sind wassersicht und haben eine super Qualität.




Auf der rechten Seite sind eigentlich nur die Dynojet Bauteile, die beiden Relays und dieses kleine 5 polige Wunderbauteil wo ich immer noch nicht genau weiß, was es genau macht




-Donkey

[kickthedonkey]

Teil 7.1

Ramair Kanäle

Wie bei dem Kabelbaum gibt es auch hier 2 Versionen. Die Erste wurde unter etwas Zeitdruck hergestellt, sind auch deswegen mit weniger Überlegung und Gedanke gemacht worden. Das Ergebniss spiegelt das auch wieder.
Die Herstellung ist aber bei den beiden Versionen sehr ähnlich geblieben nur mit etwas mehr Liebe durchgeführt. Es wird ein Modell aus einem Lösungsmittel löslichem Schaumstoff hergestellt. Damit kann man schon alles "anbauen" und sicher gehen, dass es kein Konflikt zwischen anderen Bauteilen gibt und alles passt. Da es extrem schwirig ist ein Rohr mit den Dimensionen in einer Form zu laminieren ist, wurde das Schaummodell als Kern verwendet, mit Kohlefaser umwickelt und nach dem aushärten aus dem Rohr entfernt. Mit dieser Methode erhällt man auch eine sehr saubere Innenseite, die bei dem Ramair Kanal wichtiger ist als eine schöne äußere Optik. Trotzdem war die äußere Optik so schlecht, dass ich sogar damit unzufrieden war. V2 kommt dann gleich

-Donkey

Hier die Bilder zur ersten Version:

Dieses Modell wurde aus ganz normalem Styropor gemacht und dann mit Spachtel versiegelt und mit Trennmittel eingetrennt. Dadurch ist auch die Innenseite sehr Glatt geworden





Dadurch, dass es unter Vakuum ausgehärtet wurde, wurden alle Lagen komprimiert wodurch diese Knitter entstanden sind. Bei der V2 wurde das mit etwas Geschick verhindert

[kickthedonkey]

Teil 7.2

Ramair Kanal V2


Bei der 2. Version wurde das Schaummodell mit etwas mehr Zeit und Geduld hergestellt. Dieses mal wurde ein Hartschaum verwendet und mit einem heißen Draht zugeschnitten. Da der Verlauf recht komplex war und dieser auf beiden seiten 100% symetrisch verlaufen muss, habe ich Papiermodelle von dem Verlauf gemacht. Einmal von Oben und einmal von der Seite wodurch man durch eine projektion ein 3D Körper erhällt. Beide Formen sind Spiegelverkehrt, wodurch die Schablone für beide Seiten verwendet werden kann.
Die erste Kontur (die obere) wurde mit Alu-Klebeband als Führung an beide Enden von einem großen Schaumblock aufgeklebt und mit dem Draht geschnitten. Der Block wurde in der Mitte getrennt um 2 Hälften zu erhalten. Danach musste ich irgentwie 90° zu dem ersten Schnitt die seitliche Kontur auf das Teil auftragen, was nicht mit dem Alu-Klebeband möglich war, weil diese Flächen ja die Kontur von dem vorigen Schnitt hatte. Deswegen habe ich Holzschablonen von den seitlichen Konturen gemacht, auf einen Tisch senkrecht fixiert und den Schaum in der richtigen Lage und Höhe dazwischen gelegt und auch fixiert. Dadurch konnte ich den heißen Draht wieder führen. Leider habe ich keine Bilder von diesem Spiel gemacht, sonst wäre die Erklärung etwas einfacher gewesen, sorry
Als das Modell fertig war, wurde das CFK-Teil in 2 Schritten über das Modell laminiert um dieses Knittern zu verhindern. Die erste Schicht war ein Leinwandgewebe, mit einem Lagenufbau von ca 350-400g/m². Diese wurden nur in +-45° angeordnet, was sich besser um Rundungen schmiegt wodurch beim Vakuumziehen sich alles etwas legt und kaum Knitter entstehen. Nach dem Aushärten wurde das Abreißgewebe entfernt und alles wurde nochmal glatt geschliffen um Unebenheiten zu entfernen.
Die 2. und letzte Schicht wurde aufgewickelt. Hierfür wurde ein einzelner Roving gleichmäßig über das gesamte Teil gewickelt und mit Harz getränkt. Dadurch konnten erneute Knitter und Falten verhindert werden, weil man den Roving sehr stramm wickeln kann.
Nach dem Aushärten wurde alles zugeschnitten und Endplatten angepasst und angeklebt, die an den Rahmen angeschraubt werden können.
Für den Halter an der Front, der den Hauptträger und die Ramair-Kanäle verbindet wurden die Kanäle angebaut und so fixiert, wie diese später auch liegen sollten. Die Verbindungsstellen wurden mit Knetmasse aufgefüllt und schön glatt gemacht und alles wurde eingetrennt. Da die Außenseite des Teils schön sein sollte, musste das GFK-Teil, das direkt auf diesem Aufbau darauf laminiert wurde auch die Negativform sein. Deswegen wurden alle anliegenden Flächen um 2mm aufgebaut sodas das fertige CFK teil, mit einer Dicke von ~2mm direkt an dem Kanälen und dem Hauptträger anliegt. Da die anderen Studenten, die im gleichen Gebäude arbeiten immer kleine Textreme Reste haben dachte ich, dass ich dieses Teil damit schmücken könnte.

Die 2. Version passt deutlich besser, sehen schöner aus und wiegen pro Seite nur 190g! Der vordere Träger wiegt nur 70g!


-Donkey


Grob ausgeschnitten und das erste Anpassen. Der Kanal wurde aus 2 Teilen (Das rechteckige Rohr an der Front und das runde Rohr, was am Rahmen endet) gefertigt um den Winkel zwischen diesen Beiden zu ändern und somit an der Höhe und Lage der vorderen Öffnung noch etwas ändern zu können



Von oben. Kniffelig um alles passend zu machen aber kein Platz zu verschwenden



Fast fertige Modelle. Hier sieht man, dass die Form nicht einfach war. Die Röhren machen ein Bogen um die Gabel, kommen in einer S-Kurve etwas höher und gehen von einem runden zu einem eckigen Profil und dann alles gleich 2 mal, schön symetrisch!







Das fertige Teil, schon wieder etwas abgeschliffen und mit dem Flansch am Ende. Wenn das Moped soweit ist, werden diese wahrscheinlich nochmal mit einem mattem Klarlack überzogen, da diese auch Optikteile sein werden.



Der Flansch wurde mit einem speziellem Klebeharz an das Rohr geklebt. Dieser wurde mit Thixo-mittel und Kohle-Kurzfasern versetzt um die mechanischen Eigenschaften zu verbessern.



Hier kann man den Halter sehen. Eigentlich recht spaßig, weil die Form schon vorgegeben war, nur wenig langwirige Handarbeit gefordert war und ich etwas mit verschiedenen Materialen spielen konnte!



Wie ich genau auf die Form der Öffnungen gekommen bin, weiß ich nicht mehr genau. Ich dachte es sei wichtig, dass man nicht sofort an ein anderes Motorrad denkt, also waren schon viele Ideen nicht möglich. Diese sind den der 888 ähnlich, aber durch die Dimension wieder deutlich anders und der Rest wird auch nicht an die 888 erinnern also ist die Verwechslungsgefahr eher gering.

[Windy]

die urmodellfertigung mit styrodur für die V2 war eine gute entscheidung, mach ich auch so. auch das modell an sich ist gut geworden.........bis auch die sehr engen radien am rechteckeinlass.

die verlegerichtung deiner roving wickelaktion ist aber schlecht.
wenn schon wickeln dann ca.45grad und das in mehreren durchgängen von vorn nach hinten und zurück.

ich nehme aber an, dass unter dem UD noch einige lagen gewebe sind, und das einwickeln nur für eine gewisse "mumienoptik" sorgen soll.

nix für ungut....schaut ja ned schlecht aus ! bitte weitermachen

[kickthedonkey]

die urmodellfertigung mit styrodur für die V2 war eine gute entscheidung, mach ich auch so. auch das modell an sich ist gut geworden.........bis auch die sehr engen radien am rechteckeinlass.

die verlegerichtung deiner roving wickelaktion ist aber schlecht.
wenn schon wickeln dann ca.45grad und das in mehreren durchgängen von vorn nach hinten und zurück.

ich nehme aber an, dass unter dem UD noch einige lagen gewebe sind, und das einwickeln nur für eine gewisse "mumienoptik" sorgen soll.

nix für ungut....schaut ja ned schlecht aus ! bitte weitermachen

Danke für die Rückmeldung!

Die Kanten wurden abgerundet und haben ein Radius von ca 2mm. Ist nicht gerade optimal, aber das Ding soll später nichts halten, deswegen dachte ich, das die Optik Vorrang haben darf
Die ersten Lagen wurden mit Gewebe gemacht (2x145g 45°). Da man Knitter nicht verhindern kann, wurden diese nach dem Aushärten flach geschliffen. Da die meisten Knitter in axialer Richtung verlaufen wurden viele radiale Fasern der oberen Schicht beschädigt. Die Wicklung wurde nur gemacht, um diese Beschädigung entgegen zu wirken (deswegen ist die wicklung nur 90°) und eine richtig schöne, glatte Oberfläche zu erhalten, weil man den Roving unter Zug wickeln kann und dadurch unter Vakuum keine Knitter entstehen. Insgesamt sind die Rovings nicht mehr als 15-20% des Laminats.

Ich habe etwas hier im Forum gesucht und nichts gefunden. Ich wäre super interessiert zu sehen, was du so treibst! Finde es immer toll die Arbeit von Anderen zu sehen, gerade bei CFK weil es dort 100 wege zum Ziel gibt!!


-Donkey

[kickthedonkey]

Moin!
Hier ein kleines Projekt, was ich vor Evigkeiten mal mit einem Kumpel gemacht habe für seine Kombi. Leider ist es zu der Zeit nur scheiße geworden und lag bestimmt 3 Jahre auf dem Boden. Letztens bin ich dann wieder auf die Negativform gestoßen und dachte, dass man da doch was machen kann! Erstmal die Form schön poliert und von der Rückseite verstärkt sodas man es als Pressform verwenden kann. Mit Pressen habe ich in der letzten Zeit viele Teile mit einfacher Geometrie hergestellt, weil man wesentlich größere Spannungen erzeugen kann als mit Vakuum, was bis maximal 0,1N/mm² begrenzt ist, anschaulich ca 1kg/cm² ist. Wenn man bei kleinen Teilen mit mehreren Schraubzwingen arbeitet, kann man das deutlich steigern. Das führt zu einer besseren Oberfläche, weil alles einfach besser in die Form gedrückt wird und einem höheren Faservolumenanteil, was auch wieder die spezifische Steifigkeit/Festigkeit erhöht.
Die erste Form wurde mit Wachsplatten ausgelegt um eine 1mm Schichtdicke zu simulieren. Darauf wurde dann mit GFK die zweite Presshälfte geformt. Letztens dann die ersten Sätze gepresst und gleich einen Satz als Überraschung an der Kombi von meiner Freundin angebaut, die es erstmal garnicht gemerkt hat
Dachte dann heute, dass es bestimmt auch was für euch ist, weil ich letztens erst gehört habe, dass Dainese die nach Italien zur "reparatur" schickt, wenn man die ersetzt haben will (gott sei dank hab ich ne Arlen Ness ). Also Falls ihr ein Satz braucht und das RV990-Projekt unterstützen wollt, schreibt mich einfach an.

-Donkey

[fredo]

Ahh, das sind die Schulterteile für ne Dainese Kombi?!

Dachte erst das wären Ellbogenschleifer.
Das wäre doch mal noch ne Idee um dein Budget aufzubessern.
Musst dir nur irgendwas wegen der Befestigung einfallen lassen, also eventuell mit Klett?

[kickthedonkey]

Ahh, das sind die Schulterteile für ne Dainese Kombi?!

Dachte erst das wären Ellbogenschleifer.
Das wäre doch mal noch ne Idee um dein Budget aufzubessern.
Musst dir nur irgendwas wegen der Befestigung einfallen lassen, also eventuell mit Klett?

Genau, passen eigentlich an jede Dainese Schulter, wo diese Titanplatten dran sind.
Die Befestigung ist wie bei den originalen Platten und können mit den gleichen Schrauben befestigt werden

[kickthedonkey]

Moin Leute!

Heute gibt es mal keine Bilder, weil es etwas neues ist und noch nichts gemacht wurde. Nebenbei wäre ein bisschen Feedback super um zu wissen, ob meine Ideen funktionieren könnten!
Bin nebenbei wieder an einem Umbau/Neubau. Dieses mal ist es eher aus dem Studium entstanden und nicht andersrum
Da wir gerade Elektrotechnik, sowie Mess-,Steuer-, und Regelungstechnik haben, habe ich die Lust an dem Thema gefunden und sofort an die Mille gedacht, um etwas zu verbessern, was mich schon immer nervt. Die Bowdenzüge für die DK. (naja, es wäre auch einfach geil )

Das Projekt soll ein Ride-By-Wire System sein.
Ansteuerung geht von einem Griff der Panigale (die M821 hat den Gleichen denke ich?) aus oder ein ähnlichen E-Gasgriff.

Die Umrechnung von Analog auf PWM sowie die integrierung weiterer Funktionen (wie Sicherheitsschleifen, falls etwas ausfallen sollte) wird über ein geeigneten Atmel Chip realisiert. Dieser wird mit Arduino-code programmiert und zuerst auf einem prototypen Brett gelötet und später, wenn alles gut läuft auf einer geätzen Platine gesetzt. Der Chip wird auf einem Sockel gesteckt, sodas man diesen immer wieder ausbauen kann und programmieren kann.

Die mechanische Anteuerung wird mit einem Servo realisiert. Dieser wird von dem RC-Heli Bereich kommen. Ich denke, dass die Qualität heutzutage gut genug ist um sich darauf verlassen zu können. Die DK-Feder hat ein max. Drehmoment von 35Ncm. Der Servo wird dann ein hochwertiger sein, der ca 100-120Ncm drehen kann. Die Geschwindigkeit sollte bei ca 0,08sec/60° liegen, also unter Last der Feder (beim Öffnen) ca. 0,15sec für 90° brauchen und um die 0,10-0,12sec zum schließen. Ich denke, dass das schnell genug ist.
Die Aufnahme für den Servo wird 3D-gedruckt und kann ohne große Umbauten direkt an die DK geschraubt werden. Insgesamt soll die einfache Ausführung Plug&Play sein. 12V ran, Gasgriff tauschen und den Servo anbauen. Die Feineinstellung für Standgas kann ganz einfach über ein Poti gemacht werden.

Der erste Vorteil ist, dass man keine Bowdenzüge hat, sondern nur Stecker und Kabel. Für die Meisten bestimmt egal aber die, die z.B. eine große Smaltmoto-Airbox fahren werden schon wissen, wo der Vorteil ist.
Wenn man aber bock darauf hat, hat das ganze sehr viel potenzial, weil man den Chip sehr einfach mit einem Uno/Leonardo und eigenem Code erweitern kann. Ein ganz einfache Erweiterung wäre ein Regenmodus. Mit einem weiteren Eingang, kann man per Knopfdruck bei 100% Griffstellung die DK auf ein beliebiges voreingestelltes Maximum öffnen lassen. Man könnte die Übertragung auch personalisieren mit einer nicht-lineare Übertragung für z.B. mehr Gefühl zwischen 0%-10%.
Wenn man wirklich tüfteln will, kann man eigentlich alles realisieren, wo man eine indirekte DK-Ansteuerung braucht. Weitere Beispiele: ein Schaltautomat fürs Hoch-, sowie Runterschalten, ein Pit-Limiter, Anti-wheelie usw.

Hat da jemand Ideen oder Tipps? Wäre super, wenn jemand mit Ahnung aus dem Bereich mir sagen könnte, ob es gröbere Probleme oder potenzielle Schwirigkeiten mit meinem Plan geben könnte?
Falls jemand Interesse hat, könnte man das abklären sodas ich alles mehrmals einkaufe bzw drucken lasse.
Preislich wird das gesamte System um die 200-250€ kosten (abhängig von dem E-Gasgriff. Gebraucht von Ducati kosten 50-100€, neue ca 200€...). Da ist dann alles mit dabei. Servo, Halterung, Gasgriff, Verkabelung und die progammierte Steuerung. Die Halterung wird erstmal nur für die RSV passen (Alle Drosselklappen, denke ich, also 52mm und 57mm sowieso und bestimmt ohne große Umbauten auch die 56mm oder auch die 60mm). Für andere Mopeds sollte alles auch passen, bis auf die Verbindung DK-Servo. Da müsstet ihr euch dann was überlegen. Falls ihr Bock habt den Chip selber zu ändern kostet ein Arduino und die benötigte Hardware um die 30€.

Gruß und schönen Sonntag Abend!
Finn

[Tom-ek]

Frag mal Hooper der kann das