Material Bremsscheiben

[Schlosser]

Erst mal Danke für die Antworten. Weil ein induktiver Sensor die Stege in der Scheibe abfragt, darf es keine austenitische Nickelbasislegierung sein, sondern ferromagnetisches Material. Einige wurde ja genannt, und Google hat noch 1.4462 und 1.4509 gefunden. Weiß auch jemand, woher die genannten Stähle zu beziehen sind, am liebsten vorgeschliffen in 4...4,5mm Dicke?

Vorgeschliffen würde ich lassen. Wenn Du die Scheiben ausschneidest, egal ob Laser oder Wasserstrahl, und das Material nicht normalisiert war, isses mit Sicherheit nach dem Schneiden krumm oder zumindest für ´ne Bremsscheibe zu krumm. Und dann musste eh schleifen lassen.

Für den Sensor würde ich mir eher einen zusätzlichen Ring aus FE schneiden lassen und galv. verzinken lassen. Den kannste dann mit den Befestigungschrauben der Scheibe mit anpinnen. Weil ´ne Gammelscheibe geht auch auffer Renne nicht.

[terminator]

Ich werde die Platte ausschließlich spanend bearbeiten, also keiner weiteren Wärmeeinwirkung aussetzen, dann bleibt die gerade. Für eine aufgesetzte Sensorscheibe habe ich keinen Platz, deshalb doch der ganze Aufwand mit der Bremsscheibe.

[madhuf]

Wasserstrahlschneiden wäre ohne Wärmeeintrag...

Der Krabbenpuhler hat hier mal was zu Thema Bremsscheibenmaterial geschrieben.
Der tut aber nichts mehr hier...

PVM sagt sie hätten einen Werkstoff in Verwendung den es in Platten nicht gibt.
Da ham die sich einen Rohling mit 350mm Durchmesser gekauft und die Säge braucht ne dreiviertel Stunde um da einmal durchzukommen...
Erst dann wird gefräst.

[Walnussbaer]

PVM sagt auch, man dürfe die Naben nicht von der Felge trennen

[Schlosser]

Der Verzug hat nicht nur mit der Wärmeeinbringung zu tun. Auch beim Lasern ist die zu vernachlässigen, das wird erst im Dünnblechbereich und großen Displays ein Thema.

Du veränderst die Eigenspannungen im Material. Da diese nicht homogen im Gefüge gleich abgezeichnet sind, entspannt sich ein bearbeiteter Rohling eben nicht gleichmässig. Und wenn die Scheibe das 1. mal Temperatur bekommt, entspannt die sich noch mehr und ist krumm.l

Jeder Zerspaner mit Werkstofferfahrung kann das bestätigen.

War ja nur ´n Tip. Kann jeder soviel Lehrgeld bezahlen, wie er möchte.

@madhuf, das glaube ich denen so nicht. Erstmal ist der Kostenfaktor völlig daneben. 3/4 h sägen zzgl. Kosten für Strom und Sägeband (Sägeband alleine ´n Hunni und mehr als 40 Teile wird es bei solch einem Werkstoff nicht halten) ?????

Das größte Problem ist aber bei solch dicken, gewalzten Profilen die ungleichmässige Spannungsverteilung. Die lässt sich überhaupt nicht definieren. Da müssen die mindetens 10 mm dicke Scheiben rausschneiden, um eine 4,5er Scheibe gerade daraus herstellen zu können.

Naja, macht was draus.

[terminator]

Hier ist der Stand der Dinge folgender:
Ich habe 1.4034 als Plattenmaterial bei Dörrenberg(Engelskirchen) beschafft. Die kleinste mögliche Dicke dort ist 20. Die Platten werden nicht gewalzt, sondern aus einem Block gesägt und sind letztlich etwa 21 dick. Das wäre auch das Rohteil für vorgeschliffenes Material gewesen, wenn ich solches bestellt hätte, aber das habe ich aus Kostengründen selbst runtergearbeitet...
Die gefrästen Teile (habe drei Stück gemacht) haben nun eine Dicke von 5,6 und sind immer noch im Bereich von 5/100 eben. In der kommenden Woche werde ich die Dinger härten lassen und dann noch schleifen und Innen- und Außendurchmesser nachfräsen.

[Ben]

Geil, Hut ab Termi vor deinem Einsatz.

[gixxn]

Da hat jemand richtig viel Zeit !! *willauchhaben*
Bin echt neidisch, muss ich zugeben ..... aber Hut ab, sieht bis jetzt
nach qualitativ guter Arbeit aus!

Speziell beim Schleifen noch aufpassen auf die Hitzeentwicklung....


gruß gixxn

[terminator]

Fiel mir gerade wieder ein... wollte ja noch das Fertigteil zeigen, aber leise rieselt der Kalk.

[Henning #17]

fetten Respekt! Sehr geile Arbeit. Darf man fragen, was die Scheibe im Endeffekt gekostet hat?