Jetzt kommt die traurige Geschichte meiner Nockenwelle. Das wird diesmal etwas theoretisch.
Ich habe mir SV Nockenwellen schleifen lassen, die weit schärfer sind als alles, was es zu kaufen gibt. Um das bewerten zu können, habe ich mir in Excel eine Auswertung geschrieben. Man gibt den Hubverlauf der Nockenwelle ein und bekommt sowohl die erste Ableitung (Ventilgeschwindigkeit) als auch die zweite (Beschleunigung / Verzögerung). Zwei ziemlich wichtige Informationen über Nockenwellen. Hier mal der direkte Vergleich der Serien Knubbel IN Welle zu meiner.
![Bild](https://live.staticflickr.com/1889/30908035158_8871585e59_c.jpg)
Um verwertbare Rohdaten zu bekommen muss man das Profil vorher recht exakt vermessen. Abweichungen im Hundertstel Bereich ergeben bei der Beschleunigung schon starke Ausschläge wo in Wirklichkeit überhaupt keine sind und selbst eine recht genaue Messung ergibt eine gewisse Welligkeit in der Auswertung (könnte man aber noch Filtern bzw Glätten, wenn man möchte). Ich gebe zB die Geschwindigkeit nicht in m/s an, sondern bezogen auf 'rad'. Dann lassen sich alle Profile super miteinander vergleichen, obwohl sie ihm Betrieb in anderen Drehzahlniveaus laufen. Man setzt einfach die gewünschte Drehzahl ein und dann kommt man zur m/s Geschwindigkeit.
Hier mal ein Vergleich zu einer kaufbaren SV Sportnocke.
![Bild](https://live.staticflickr.com/1865/44498738432_5e7f502a23_c.jpg)
Die Öffnungszeit ist ähnlich, jedoch der Hub meiner Nocke ist Hub. Es wird also in der selben Zeit eine größere Fläche freigegeben. Erreicht wird das durch eine höhere Ventilbeschleunigung und dann auch Verzögerung.
Hier eine praktische Anwendung von so einer Anwendung. Wie stark muss eine Ventilfeder sein?
Kraft = Beschleunigung x Masse
Die bewegte Masse lässt sich relativ leicht ermitteln und die Beschleunigung kommt aus der Auswertung wenn man seine Wunschdrehzahl einsetzt, so erhält man die benötigte Kraft (+ etwas Sicherheit).
Zur Gegenüberstellung braucht man dann nur noch die Ventilfeder Kennlinie, die man an den Ventilhub koppelt. Das sieht dann so aus.
![Bild](https://live.staticflickr.com/1851/29850452257_c53f4829f3_c.jpg)
Wie man sieht, durchbricht die Massenkraft nicht die Federkennlinie und somit ist alles gut. Ansonsten würde das Ventil die Nocke verlassen und zum Freiflug ansetzen, was ganz böse enden kann. Man hat natürlich Stellschrauben wie die Grenzdrehzahl oder die erzeugte Kraft der Ventilfeder. Eine weitere Grenze ist die Flächenpressung der Nocke auf dem Abnehmer (hertzsche Pressung), ist hier aber noch kein Problem.
Jetzt zu meinem Problem, die Aufsetzgeschwindigkeit. Die ist relativ hoch, was wahrscheinlich am Meisternocken des Fertigers damals lag (wurde konventionell hergestellt). Und zwar ist die bei meiner Drehzahl so hoch, dass sowohl die Gefahr besteht dass sich die Sitzring/Dichtfläche Paarung einschlägt als auch das Ventil zu prellen beginnt (die Steuerzeit wird undefiniert verlängert). Und da ich im Einlass Titan Ventile verbaut habe, klappt das erst recht nicht.
Ich habe zum Vergleich eine GSXR1000 Nockenwelle vermessen (die Titan Ventile hat) und meiner Nocke gegenüber gestellt.
![Bild](https://live.staticflickr.com/1863/42976085640_40c513e5e2_c.jpg)
Ergebnis, meine Aufsetzgeschwindigkeit liegt um 50% höher als die von der Gixxer, No Chance!
Die Nocken kann ich mal irgendwann bei einem anderen SV Motor verwenden, der nicht so hoch dreht, aber nicht hier.
Also hab ich jetzt kurzerhand einfach Seriennockenwellen in den Motor gesetzt um ihn Einfahren und Testen zu können.
Daher habe ich einen Plan B, habe mir einen Satz Nockenwellen verzugsfrei Aufschweißen lassen. Und aus denen möchte ich mir nach meinen Vorstellungen ein Profil auf einer CNC Schleifmaschine ein "perfektes" Profil erzeugen lassen. Wenn jemand eine versierte Firma empfehlen kann, immer her damit.
![Bild](https://live.staticflickr.com/1898/44067450914_e16734166d_c.jpg)